Rss Feed Tweeter button Facebook button Myspace button Linkedin button

“… Lean — это гонка без финиша”. Бережливое авиастроение или как это делает Боинг

К комплексному внедрению принципов Lean на своем производстве компания Боинг (Boeing) перешла в начале 90-х.

На волне усилившейся конкуренции с европейцами из Airbus, Боинг искали способ не просто сделать свою продукцию дешевле, но и улучшить качество, упорядочить процессы, иметь возможность быстро реагировать на потребительский спрос и увеличить права и возможности сотрудников при этом увеличивая прибыль. В поисках решения этой непростой задачи Боинг переходит к внедрению технологии Бережливого производства. И не ошибается с таким решением.

Только за первые десять лет внедрения Боинг добились таких результатов:

  • Программа по снижению деффектов F/A-18E/F Super Hornet, которая ставила перед собой цель в период с 1998 по 2003 снизить уровень брака на 90% достигла этих результатов на 2 года ранее. Более того, несмотря на разительные результаты, программа продолжает работать. В Боинг уверенны — совершенствование должно стать непрерывным процессом.
  • Используя практику Lean на этапах проектирования и строительства объекта Delta IV в Декатуре, штат Алабама, площадь сократилась с 4 млн. кв. м., от запланированных, к 1,5 млн. кв.м. по факту. Вместо создания нескольких линий сборки ракет, принципы Lean помогли создать единую, непрерывно-движущуюся линию.
  • С 1998 года принципы Lean начинает использовать сборочная линия многоцелевых боевых вертолетов AH-64D Apache, расположенная в Месе, штат Аризона. За 10 лет программа Apache достигла сокращения часов сборки на 54%, а также 218% увеличения скорости их постройки.
  • Рабочие так называемого цеха “Лунный свет” объединяются для разработки и производства более компактного оборудования, которое является более точным, требует меньше места в цеху, недорого в обслуживании и, что самое важное, стоит гораздо дешевле того оборудования, которое закупается от внешних поставщиков. Разработанное оборудование выполняет одну (либо несколько)конкретную задачу в одной цепочке процесса, в то время как дорогие машины — многофункциональны и неудобны с точки зрения пересечений в процессах. К примеру, рабочие меняют трехосевой маршрутизатор стоимостью в 2 миллиона долларов на “домашнюю версию” стоимость которой обошлась в 50 тыс. дол. А это ровно столько, сколько тратили в год на обслуживание первой.

После десятилетия успешного внедрения принципов Бережливого производства, Боинг не останавливается на достигнутом и разворачивает комплексную программу подготовки Lean для своих поставщиков и партнеров. Многие включаются в обучение, даже не представляя, что это может им дать.

Lean-экперты Боинг не приходят с позицией: “Это то, что Вам необходимо сделать”, скорее, они выполняют роль наставника и тренера, которые привносят новые идеи и помогают их внедрению.

“Lean — это гонка без финиша”, говорит Рой Грэм III, Lean-менеджер Интегрированных систем обороны в Сент-Луисе, — “Иногда бывает тотальный спринт, иногда это марафон. Но, чтобы достичь существенного влияния на результат, должна быть цель”.

За годы внедрения Lean компания претерпела множество изменений. А изменения — это всегда сложно, даже когда компания меняется к лучшему. Руководство Боинг признается, что им не удалось бы достичь таких результатов без вовлечения всех сотрудников в этот процесс — от проектирования до разработки и поставки.

Командный дух на производстве очень высок, не менее 60% всех решений принимаются коллективно. Меняется система взаимодействия внутри компании. Исчезает конкуренция между цехами и сменяется принципами сотрудничества. Именно так, по мнению руководства, можно сохранить непрекращающийся поток идей по развитию и совершенствованию.

“Люди, у которых появился дух Lean”, — говорит Росс Бог (Ross Bogue), Вице-президент производства, — “смотрят на мир глазами ребенка и глазами студента. Когда мы узнаем что-то новое, для нас открывается множество возможностей. Большая часть пути еще впереди, и как же здорово, когда все получается!”

За основную методологию внедрения Lean компания выбирает “План 9 шагов” (9 step plan), который заключаются в следующем:

  1. Картирование потока создания ценности и его анализ
  2. Балансировка линии
  3. Стандартизация работы
  4. Визуализация процесса
  5. Установка последовательности / стадий процессов
  6. Установка организованных линий поставок
  7. Совершенствование процесса через реорганизацию основной линии
  8. Трансформация линии в импульсную
  9. Трансформация линии в постоянно движущуюся.

Суть этих 9 шагов хорошо продемонстрирована на видео процесса финальной сборки самолета. Четкая стандартизация и визуализация рабочей цепи, использование ряда инструментов Lean (например, таких как Poka Yoke и 5S) делают процесс по-настоящему быстрым, эффективным и качественным.

Автор:
Яна Деменко
Группа компаний «Инту Эффект»

Понравился материал? Подпишитесь на обновления по e-mail!

Обучение бережливому управлению: тренинг, сертификация, сопровождение проектов

Читайте также: